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4.2.2 Perfiles adheridos para rigidizar bandejas
Para el sistema STB-CH serán perfiles en L confor-
mados
a
partir
de
stacbond
®
/stacbond
®
FR,
con
entalladuras para su cuelgue.
Para
el sistema STB-T-
SZ serán perfiles en Z extruidos (ref.
05.19.049) de
aluminio
de
aleación
6063
T5/T6
con
sección
18
.
x
.
35.5 x 18 de 2 mm de espesor y 200 mm de
longitud
mín.
,
atornillados
a
la
cara
exterior
del
montante
T.
Para
los
refuerzos
de
las
T
que
coincidan con el canto
de las bandejas se
podrán
usar perfiles Z ref.
05.19.002 remachado al ala del
panel y atornillados al perfil T al tresbolillo.
Para el
sistema STB-SZ
serán perfiles angulares
extruidos
(ref.
05.99.231), de
aluminio de
aleación 6063 T5
con sección transversal de 30 mm de anchura y 70
mm de profundidad, 1,4 mm de espesor, y 200 mm
de longitud mínima y atornillados a
la cara interior del
fuste del perfil omega.
Para su adhesión se utilizará
un conjunto de productos compuesto por limpiador,
imprimación,
cinta
adhesiva
de
doble
cara
y
finalmente
el
propio
adhesivo,
de
poliuretano
monocomponente,
específico
para
el
panel
composite,
con
las
características
declaradas
indicadas en la Tabla 9:
Tabla 9
Densidad (g/cm
3
)
1,18
Tiempo (minutos) de formación de piel
(23 ºC y 50 % HR)
20
Temperatura de servicio (ºC)
-30 a +70
Temperatura de aplicación (ºC)
+10 a +35
Polimerización (mm/día)
4
Resistencia admisible a tracción (MPa)
0,15
Resistencia admisible a cortadura (MPa)
0,12
Anchura de cordón de adhesivo (mm)
10
4.2.3
Remaches o tornillos auxiliares
Se utilizarán en revestimientos a base de bandejas,
para la formación de esquinas, la fijación de perfiles
rigidizadores
intermedios y
pletinas de refuerzo, la
fijación complementaria al montante y la
fijación
de
la
bandeja a los perfiles S y Z.
Serán remaches ciegos
cuerpo
abierto
ISO
15977
-
4,8
×
15
AIA/St,
de
dimensiones (Ø × L) 4,8 × 15 mm, con cabeza de
aluminio y vástago de acero inoxidable A2 capacidad
de unión entre 4,5 a 11 mm,
conformes con la
Norma
UNE-EN ISO 15977
(ejemplo SFS Polygryp ASO-D-
48150
alu/inox
A2).
También
se
podrán
emplear
tornillos
autotaladrantes
4.2x
16
DIN
7504
N
A2.(ejemplo tornillo SFS SN3/6-S-7049/SR2- 4,2 x
13
ó SFS SN3/9-S-7049/SR2-4,2 x
16.
5. FABRICACIÓN
5.1
Paneles stacbond
®
5.1.1
Planta
Son
los
únicos
componentes
fabricados
y
comercializados por el beneficiario, desde 2008, en
su planta de laminación y situada en el P.
Industrial
de Picusa – La Matanza – en Padrón (La Coruña).
5.1.2
Procedimiento
La
fabricación
de
los
paneles
se
realiza según
el
siguiente
proceso:
A
partir
de
la
materia
prima,
consistente
básicamente
en
gránulos
sólidos
de
polietileno con o sin retardantes de llama, se obtiene,
aplicando calor y presión, un
conformado
laminar que
posteriormente, a lo largo de una línea de
producción
continua,
va
recibiendo
por
adherencia
a
ambos
lados,
láminas metálicas de
la
misma anchura.
Al
final
de
la
línea,
mediante
corte
se
obtienen
los
paneles que presentan el acabado en su cara vista
cubierto
con
el
film
de
protección
provisional
anteriormente
descrito.
Los
paneles
se
identifican
mediante un
sistema
de impresión
que codifica la
plancha con la fecha y la hora de fabricación en la
cara interior.
5.2
Subestructura y elementos auxiliares
Los montantes, travesaños, las piezas de unión así
como
las
ménsulas
son
suministrados
por
proveedores
siguiendo
las
especificaciones
del
beneficiario.
Los
elementos
auxiliares
para
la
conformación
de
bandejas así
como las fijaciones
entre los elementos del sistema son fabricados por
terceros en base a la
normativa correspondiente y
son
suministrados
a
la
obra
por
el
instalador
reconocido y opcionalmente por el beneficiario.
6. CONTROLES
6.1
Paneles stacbond
®
Se realizan controles de calidad en fábrica de todos
los
elementos
que
conforman
el
panel,
según
procedimientos
establecidos
por
el
fabricante.
El
sistema
de
calidad
de
STAC
está
certificado
por
BUREAU
VERITAS
en
conformidad
con
la norma
ISO 9001.
Los controles se centran en cada una de las fases
del proceso productivo, partiendo de la materia prima
suministrada.
Existe
un
procedimiento
interno
de
Instrucción Técnica para la recepción cualitativa de
materias primas, especificado y documentado en las
Normas
Internas.
El
proceso
de
autocontrol
comprende las siguientes fases:
6.1.1
Control de materias primas
6.1.1.1
Chapas de aluminio aleado
Se realiza un control de la aleación utilizada, según el
metal
empleado,
mediante
el
control
de
los
certificados
de
calidad
suministrados
por
el
proveedor,
que
tienen
que
estar
dentro
de
las
tolerancias especificadas por las normas (relativas al
menos
a
sus
características
mecánicas
y
su
composición
química).
Complementariamente
se
comprueban los siguientes aspectos:
x
Espesor del metal: Se realiza un control mínimo
por bobina sobre
el espesor
nominal de la chapa
8
